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机械设备振动的应急处理分析

* 来源: * 作者: * 发表时间: 2019-05-22 0:40:39 * 浏览: 0
随着社会经济的发展和科学技术的不断提高,机械产品已广泛应用于人们的生产和生活中。科学技术的进步促进了各行业的机械化进程。在机械产品的生产中,机械设备的质量,性能和使用寿命也越来越受到重视。机械振动是指物体或粒子在其平衡位置附近的往复运动。机械设备振动是由机械设备的重复和规律运动引起的。当机械设备产生振动时,会造成一定的危险,降低机械设备的工作性能。通常,只要机械振动量(例如位移,速度,加速度等)不超过允许的标准范围,就可以忽略所遭受的损坏。但是,一旦机械设备出现异常振动或振动幅度超过允许范围,机械设备就会产生大的动态载荷和噪音。某些部件会承受额外的负载,例如磨损,疲劳,开裂等,这些负载会影响机械设备的工作寿命和工作性能。严重的是,机械设备部件可能会过早失效或失效。收集振动信号。根据故障诊断的振动信号,准确判断故障原因和故障位置,采取应急措施处理机械设备的异常振动,从而保证机械设备的正常运行,提高工作效率。机械设备的质量和工作性能,并延长其使用寿命最大化,以实现其经济价值。 1机械设备振动的原因在实际的机械生产过程中,机械设备的振动故障是不一样的。通常,常见的机械振动与旋转有关。本文分析了机械设备振动故障的原因:1.1转子异常振动机械设备中的转子由于形状不对称,材料密度不均匀,加工或安装过程中出现误差等原因而呈放射状态。截面不平衡并且质量的不均匀分布导致转子和轴之间的松散分离。当转子旋转时,每个径向部分中的不平衡量将产生离心力,并且离心力的方向也将随着转子的旋转而周期性地改变,引起异常振动并使转子的旋转中心位置。发生恒定的变化,发生振动故障,并且极易导致支撑转子旋转的轴承的大的磨损和变形。 1.2电机振动故障一般来说,电机振动故障的原因主要是装配时转子安装的不对称性,或者转子与定子之间的电压不均匀和不稳定。当电动机长时间运转时,转子铁芯和轴很容易松动。在磁张力的作用下,转子容易在两者之间开裂,导致转子高速旋转时轴的松动,电机产生振动故障。当电机的振动强度值超出允许范围时,电机会以很大的噪音振动。此时,如果允许其发展,则会引起诸如电动机线圈的燃烧,电动机的短路和轴承的严重磨损之类的问题。 1.3齿轮传动中的振动故障齿轮传动是机械设备中最常用的传动机构。在齿轮传动期间,由于齿轮的高速旋转,一旦波动幅度超过允许范围载荷,齿轮将在短时间内加速磨损。齿轮的磨损会导致齿轮的异常振动并引起振动故障。在严重的情况下,牙齿的根部会断裂并影响机械设备的正常运行。 1.4滚动轴承的振动故障滚动轴承是机械设备中最常用的传动部件。滚动轴承是i在操作中,内圈和外圈的通过频率必须与标准值保持一致。一旦内圈和外圈的通过频率不同于标准值,就会产生滚动轴承的异常振动,这将在短时间内加剧滚动轴承的磨损变形程度。最终导致机械设备故障,影响机械设备的安全使用。机械振动故障的二维诊断过程在长期高负荷运行中,机械设备容易出现各种类型的故障。机械振动故障的诊断是利用检测仪器收集机械设备的原始振动信号并执行检测数据。分析,振动信号被去噪,信号中的噪声杂质被去除,并且提取关键故障信息。然后参考机械振动故障的判断标准,并与正常的振动数据进行比较,最后形成数据报告,以诊断机械设备故障的原因。只有明确无误的故障判断才能提高机械振动故障判断的准确性。对于故障原因应采取相应的处理措施,应对机械设备进行科学合理的维护和保养,避免误判和故障的问题,减少机械设备使用过程中机械设备的损失。在机械设备的实际使用中,设备管理人员和操作人员在面对设备的工作条件,检测装置,实际操作,轴承类型等问题时,通常需要根据机械设备的工作条件,结合其自己的工作经验和专业技能,参考过去机械设备的维护标准,制定适合自己工厂的故障判断标准。该标准包括物理参数标准,如机械设备振动故障的频率和幅度,可用作后续故障诊断的标准参考。 3常见的故障振动诊断方法机械设备的振动伴随着机械设备的运行。可以说只要机械设备运行就会发生机械振动。通常,只要机械振动量(位移,速度和加速度)符合标准并且不超过允许范围,就可以忽略对机械设备的损坏。但是,一旦机械设备出现异常振动或振动幅度超过允许范围,机械设备就会产生大的动态载荷和噪音。由于额外的负荷,一些部件会因磨损,疲劳,开裂等而加剧,这将影响机械设备的工作寿命和工作性能,这将导致机械设备部件的故障或过早失效。因此,需要对机械振动信号中包含的故障信息进行深度挖掘,及时诊断并准确识别故障原因,并以振动为出发点降低故障事件发生的概率。机械设备振动诊断实际上对三维地图上采集的振动信号的时域,振幅范围和频域进行信号处理和分析,以确定故障原因并找到故障发生的位置。目前,世界上常用的振动诊断方法主要包括[3]:3.1波形分析波形分析方法分析时域和振幅域中的振动信号,并分析信号光谱曲线的形状,进行提取和分析。表征。曲线形式的参数以及这些参数的相似性用作光谱相似性的度量。将这些参数与机械振动故障的判断标准进行比较,从而辨别隐藏在振动信号中的故障的原因并定位故障发生部分。振动诊断中的波形分析流程如下:(1)原始振动信号机械设备由检测仪器收集。 (2)确定振动信号波形参数在时域和幅域中的分布,并找出最大振幅。 (3)分析并确定每个谐波分量的频率值。 (4)计算振动信号波形的相位滞后和时滞。 (5)基于波形失真的反演,计算实际波形。 (6)计算自由振动波形的衰减系数和振动系统的阻尼值。 (7)构建波形与实际物理现象的相关网络,构建正常工作状态下机械设备振动波与波形特征的相关网络。 (8)通过相关分析,计算在正常动作状态下振动波形与机械装置的振动波形之间的相似性。 3.2频谱分析方法频谱分析方法是将时域信号变换到频域并分析频域中的动态信号的方法。通过傅里叶变换将复杂时间历史波形分解为四次谐波分量,得到信号的频率结构以及谐波和相位信息。分析的结果是频率的物理量。线条和曲线。目的是为解决诸如减振和振幅振动之类的问题提供条件,以帮助识别振动信号中的故障原因,并定位故障发生。在振动诊断中使用频谱分析如下:(1)计算动态振动信号中每个频率分布的范围。 (2)计算振幅域中动态振动信号的每个频率的分布和容量分布,并获得主振幅和能量分布的频率值。 (3)分析测试波形并计算其频率分量和幅度以校正测试波形。 (4)频谱分析获得频率值,幅度,相位角和各种频谱密度作为参数,以解决诸如减振和振幅振动等问题。 4机械振动故障诊断的关键本文分析了机械振动故障诊断的关键步骤和关键问题,从数据采集,数据分析和数据综合判断三个方面探讨了关注点。 4.1数据采集机械振动数据是振动故障诊断的依据和判断依据。收集的数据量和数据的准确性决定了故障诊断的准确性。因此,振动数据采集是机械设备振动应急处理的基础。减少链接。在实际获取振动数据时,所使用的采集装置限制所采集数据的大小和数据的准确性。随着数据量级和数据精度的提高,数据总量也会以几何方式增长。这不仅消耗了大量的存储空间,而且还大大增加了故障诊断系统的工作量。为了提高采集的振动数据的有效性,通常只将采集设备放置在经常发生故障的关键部位,然后使用工业控制计算机监控系统自动采集振动故障诊断所需的数据。 。 4.2数据分析采集设备采集故障振动数据后,技术人员需要对数据进行分类,分类和综合,并利用频谱分析等技术手段实现数据的深度挖掘,以便找到数据。故障原因并提供位置的依据。 4.3故障诊断数据采集和分析的最终目标是实现振动故障的诊断。故障诊断需要对收集的数据进行全面判断。全面分析振动故障数据和故障判断标准,快速准确地确定故障的位置和原因。以较低的成本解决机械振动故障的问题,保证机械设备的正常运行,提高机械设备的工作效率。 5治疗措施r振动故障在准确的故障判断和故障定位后,必须采取相应的措施,科学合理地维修和维护机械设备,减少机械设备使用过程中机械设备的生产。失利。本文以旋转设备的振动故障为例,讨论其故障识别和应急处理措施。主要通过振动计收集和获取旋转设备的振动量,并将收集的振动量与故障判断标准进行比较。如果发现振动量超过允许的标准范围,则通常可以基于振动发生的位置和振动方向来估计振动源。例如,可以推测纵向振动量的增加是由于联轴器中心的误差或转子安装中的误差引起的。水平振动量的增加可能是由于转子的平衡损失。遇到此问题时,您需要点击每个风刀片进行检查。如果发现风力叶片松动,则需要进行焊接和加固。将风扇安装在转子轴中后,需要进行平衡测试并且需要重量。此外,可以使用油样测试,铁分析和其他手段来确定传动部件和轴承的磨损。同时,要加强设备的开裂趋势管理,定期进行维护和维修,确保机械设备的安全使用。 6结论机械设备振动是由机械设备的反复和规律运动引起的。一旦机械设备出现异常振动或振动幅度超过允许范围,将影响机械设备的工作寿命和工作性能。严重的是,机械设备部件可能会提前发生故障或失效。因此,必须执行振动信号。采集。根据故障诊断的振动信号,准确判断故障原因和故障位置,采取应急措施处理机械设备的异常振动,确保机械设备的安全运行。本文分析了机械设备振动故障的常见原因,并详细阐述了振动故障诊断的过程,方法和关键问题。最后,提出了一些故障处理方法,为机械工业利用振动信号诊断故障和处理故障提供参考。